1. Inteligentny klaster produkcyjny: cyfrowo napędzana wydajność i spójna kontrola jakości
• Konfiguracja sprzętu Solid Core:Zainwestowano ponad 200 milionów juanów w budowę inteligentnych hal produkcyjnych, wyposażonych w 80 w pełni automatycznych wtryskarek niemieckiej firmy KUKA (o sile zwarcia od 50 do 500 ton, odpowiednich do produkcji elementów z tworzyw sztucznych o różnych specyfikacjach, takich jak obudowy gniazd i obudowy timerów), 30 japońskich stanowisk spawalniczo-montażowych firmy Fanuc oraz 20 zestawów w pełni automatycznych maszyn do zaciskania końcówek (dokładność do ±0,01 mm). Stopień automatyzacji kluczowych procesów przekracza 90%, co redukuje błędy ludzkie u źródła.
•Poprawa wydajności oparta na danych:Cały warsztat jest wyposażony w system MES (Manufacturing Execution System), który jest połączony w czasie rzeczywistym z terminalami urządzeń. Umożliwia on monitorowanie parametrów produkcji (takich jak temperatura wtrysku i prąd zgrzewania) w czasie rzeczywistym oraz wizualne śledzenie postępów realizacji zamówień. Cykl produkcyjny jest skrócony o 30% w porównaniu z tradycyjnym sprzętem, a czas reakcji na pilne zamówienia jest krótszy i wynosi 48 godzin, co zapewnia klientom dostawy w okresach szczytowych.
•Kontrolowana precyzja kontroli jakości:Wdrożenie 5 współrzędnościowych maszyn pomiarowych Swiss Hexagon do przeprowadzania 100% kontroli wymiarowej kluczowych komponentów, takich jak wewnętrzne koła zębate timerów i przewodzące części gniazd, z dokładnością 0,001 mm. Gwarantuje to zgodność tolerancji wymiarowej każdej partii produktów z europejskimi i amerykańskimi normami certyfikacyjnymi, takimi jak CE i VDE, zmniejszając ryzyko poprawek podczas kontroli jakości u klientów.
2. Profesjonalna matryca linii produkcyjnej: elastyczna wydajność produkcyjna dla potrzeb wielu kategorii
•Linie produkcyjne specyficzne dla produktu:Zbudowaliśmy 6 głównych, profesjonalnych linii produkcyjnych dla kluczowych produktów — linię produkcyjną do produkcji timerów (wyposażoną w w pełni zautomatyzowane urządzenia do montażu i maszyny do testowania żywotności, umożliwiającą masową produkcję timerów mechanicznych/cyfrowych o wydajności 5000 sztuk w ciągu jednej zmiany), linię produkcyjną bębnów kablowych (w tym w pełni zautomatyzowane nawijarki kabli i stanowiska testowe zabezpieczeń przeciążeniowych, umożliwiające personalizację bębnów o różnych specyfikacjach od 10 do 100 m) oraz linię produkcyjną gniazd i wtyczek (wyposażoną w linie testowe szczelności, odpowiednie do montażu wtyczek o różnych specyfikacjach, takich jak standardy europejskie i amerykańskie). Pozwala to na precyzyjną produkcję różnych kategorii i zapobiega zanieczyszczeniom krzyżowym.
•Elastyczna produkcja dostosowana do potrzeb klienta:Zarezerwowano 10 elastycznych linii produkcyjnych z możliwością szybkiego przełączania, wyposażonych w modułowe regały na formy (pomieszczające ponad 200 zestawów form niestandardowych). Dzięki szybkiej wymianie form i dostosowywaniu parametrów urządzeń, system może sprostać indywidualnym potrzebom klientów (takim jak przemysłowe timery z długim opóźnieniem i gniazda w kolorze dostosowanym do indywidualnych potrzeb). Cykl konwersji od produkcji próbnej do masowej wynosi zaledwie 7 dni, znacznie przekraczając średnią branżową wynoszącą 15 dni.
•Gwarancja dużej pojemności:Roczna zdolność produkcyjna fabryki sięga 120 milionów zestawów (w tym 30 milionów timerów, 50 milionów gniazd i wtyczek, 10 milionów bębnów kablowych i 30 milionów przedłużaczy), umożliwiając realizację dużych zamówień, przekraczających milion zestawów na zamówienie. W przypadku 1,2 miliona zestawów przedłużaczy promocyjnych zamówionych przez europejską sieć supermarketów w 2024 roku, dostawa została zrealizowana w ciągu zaledwie 45 dni dzięki współpracy klastra linii produkcyjnych, ze 100% terminowością dostaw.
3. System urządzeń do testowania pełnego procesu: solidna bariera bezpieczeństwa od surowców do gotowych produktów
•Kontrola surowców w obiegu zamkniętym:Utworzono niezależne laboratorium badań surowców, wyposażone w amerykańskie spektrofotometry Thermo Fisher (do określania składu materiałów metalowych w celu wyeliminowania materiałów o niskiej przewodności) oraz komory testowe odporności na starzenie (do badania trwałości tworzyw sztucznych w symulowanym środowisku o wysokiej temperaturze i wilgotności). Wszystkie surowce muszą przejść 32 testy kontrolne przed wprowadzeniem do fabryki, a wskaźnik przeróbek dla surowców niekwalifikowanych wynosi 0%.
•Pełne pokrycie węzłów testowania w toku:Wyposażone w ekskluzywny sprzęt testowy w kluczowych węzłach produkcyjnych — urządzenia do pomiaru wymiarów on-line do procesów formowania wtryskowego (detekcja grubości elementu z tworzywa sztucznego w czasie rzeczywistym), testery ciągłości obwodu do procesów obróbki kabli (detekcja współczynnika ciągłości i rezystancji izolacji) oraz testery trwałości wtyczek do procesów montażu (testowanie gniazd i wtyczek do 10 000 razy). Dzięki temu „każdy proces podlega kontroli, każda partia produktów ma swoje zapisy”.
•Autorytatywne testy certyfikacyjne produktów gotowych:Zainwestowano 50 milionów juanów w budowę laboratorium spełniającego normy certyfikacji VDE, wyposażonego w niemieckie testery wysokiego napięcia firmy Siemens (testujące napięcie do 5000 V w celu sprawdzenia stanu izolacji) oraz komory do testów szokowych temperatur (cykliczne testy w zakresie od -40°C do 85°C w celu weryfikacji zdolności produktu do pracy w ekstremalnych warunkach). Produkty gotowe muszą przejść 28 testów, zgodnych z certyfikatami takimi jak CE, GS i ETL, zanim opuszczą fabrykę, spełniając tym samym wymogi rynku europejskiego i amerykańskiego, bez konieczności przeprowadzania dodatkowych testów przez klientów.
4. Duże obiekty pomocnicze: wsparcie sprzętowe dla wydajnej współpracy w całym łańcuchu
•Inteligentne powiązanie magazynowania i logistyki:Wyposażony w inteligentny, stereoskopowy magazyn o powierzchni 15 000 m², 20 bezzałogowych robotów AGV oraz 5 zestawów w pełni zautomatyzowanych systemów sortujących, realizuje w pełni zautomatyzowane operacje od składowania surowców po dostawę gotowych produktów. Rotacja zapasów wzrosła o 40%, a czas realizacji zamówienia skrócono do 2 godzin. W połączeniu z położeniem geograficznym portu Ningbo, wydajność załadunku wzrosła o 20%.
•Gwarancja stabilnej i niezawodnej energii:Wyposażony w 2 niezależne transformatory o mocy 1000 kVA i 3 zestawy generatorów rezerwowych o mocy 500 kW, tworzy dwuobwodowy system zasilania, który radzi sobie z nagłymi przerwami w dostawie prądu i zapewnia ciągłość pracy linii produkcyjnej. Wprowadzono przemysłowy sprzęt do oczyszczania ścieków, a jakość oczyszczonej wody spełnia krajowe normy najwyższej klasy, spełniając wymogi certyfikacji środowiskowej ISO14000 i pomagając klientom w spełnieniu wymogów raportów ESG.
•Niezależne przetwarzanie i konserwacja form:Utworzono ekskluzywny warsztat form, wyposażony w 5 japońskich centrów obróbczych Makino o wysokiej prędkości (dokładność obróbki form do 0,005 mm), umożliwiający samodzielne projektowanie, obróbkę i naprawę form. Czas reakcji serwisu form został skrócony do 4 godzin, co pozwala uniknąć przestojów linii produkcyjnej spowodowanych konserwacją form przez osoby trzecie i zapewnia stabilność dostaw zamówień.
5. Modernizacja sprzętu oraz system obsługi i konserwacji: trwała gwarancja stabilnej, długoterminowej pracy
•Inwestycja w ciągłą iterację:Przeznacza 5% rocznych obrotów na modernizację sprzętu, inwestując łącznie 120 milionów juanów w ciągu ostatnich 3 lat. Wprowadzono najnowocześniejsze technologie, takie jak w pełni automatyczne systemy kontroli wizualnej i urządzenia do identyfikacji defektów oparte na sztucznej inteligencji (AI), co pozwoliło zmniejszyć wskaźnik defektów produktów z 0,3% do 0,05%, co plasuje firmę na wiodącym poziomie w branży.
•Profesjonalny zespół ds. obsługi i konserwacji:Utworzono 25-osobowy zespół ds. obsługi i konserwacji sprzętu, z których 10 posiada certyfikaty producentów sprzętu, takich jak niemiecka KUKA i japońska Fanuc. Zbudowano trzypoziomowy mechanizm obsługi i konserwacji: „codzienny przegląd + regularna konserwacja + naprawa awaryjna”. Całkowita sprawność sprzętu (OEE) utrzymuje się na poziomie powyżej 85%, znacznie przekraczając średnią branżową wynoszącą 70%, a roczny czas przestoju linii produkcyjnej nie przekracza 20 godzin.
•Autorytatywne poparcie dla współpracy:Nawiązaliśmy strategiczne partnerstwa kooperacyjne z producentami sprzętu, takimi jak Siemens i KUKA, uzyskując priorytetowe prawa do modernizacji sprzętu, oryginalne fabryczne wsparcie techniczne oraz szybką dostawę części zamiennych. Dzięki temu technologia sprzętu zawsze dotrzymuje kroku najnowszym trendom w branży, gwarantując jednocześnie wysoką jakość sprzętu i długoterminową współpracę z klientami.
